Метод газовой резки с ЧПУ для анализа уменьшенной деформации детали

CNC flame cutting method of analysis reduced part deformation

Поскольку газовая резка с ЧПУ обладает такими преимуществами, как высокая эффективность резки, низкая стоимость, хорошее качество пропила, высокая точность размеров разрезаемых деталей и высокая степень использования материала, она все более широко используется на предприятиях по производству оборудования и постепенно вытесняет традиционную ручную резку. И полуавтоматическая резка, значительно повышающая эффективность производства. Благодаря высокому качеству нарезания швов при резке с ЧПУ, индивидуальная сварка конструктивных деталей относительно проста, и внешний вид конструктивных деталей также красив, и в то же время сокращается рабочая нагрузка на шлифование и производство стоимость снижена.
Пламенная резка - это метод, при котором кислород и топливный газ используются для нагрева стального листа, чтобы он частично достиг точки плавления, а затем используется кислородная струйная резка под высоким давлением. Видно, что стальной лист во время резки поглощает много тепла. Из-за неравномерного нагрева и охлаждения стального листа внутреннее напряжение материала приведет к изгибу обрабатываемой детали до разной степени, то есть термической деформации резания; Температура около разреза превышает температуру, требуемую для предела упругой деформации металла, вызывая пластическую деформацию стального листа, вызывающую огромное напряжение, вызывающее смещение стального листа и вызывающее отклонение размеров детали. Следовательно, контроль отклонения размера детали, вызванного напряжением, возникающим в процессе резки, и контроль деформации детали во время резки стали ключом к резке. Теперь мы представляем несколько распространенных типичных случаев с компоновочными чертежами, чтобы проанализировать различные методы контроля деформации для справки и справки.

Сначала маленький, а затем большой

Когда стальной лист режется целиком, порядок резки деталей очень важен, чтобы предотвратить деформацию детали и смещение основного материала. Обычно сначала вырезаются мелкие детали, а затем более крупные. При выгрузке следует отметить, что более крупные детали следует размещать в задней части, как показано на рисунке 1.

Layout example from small to large

На рисунке 1 изображен стальной лист толщиной 16 мм. Последовательность резки должна быть слева направо, сначала разрезаются мелкие детали слева, потому что напряжение, возникающее при разрезании мелких деталей, не может повлиять на последующий основной материал и заставить его смещаться, а большие детали справа оставляют около 20- 30мм Длинные секции не режутся. Один состоит в том, чтобы предотвратить изгиб и деформацию длинных деталей из-за неравномерного нагрева при термической резке, а другой состоит в том, чтобы объединить детали и основной материал в одно тело, чтобы напряжение, возникающее во время резки, не могло сместить основной материал. , Чтобы не вызвать отклонения размера детали или даже невозможность продолжения резки.

Сначала внутри, а затем снаружи

Layout example from inside to outside

Если в углублении большей части есть мелкие детали, сначала вырежьте мелкие детали внутри. На рис. 2 изображен стальной лист толщиной 20 мм. Последовательность резки такая же, как на Рисунке 1, слева направо. Принцип такой же, как на Рисунке 1. При резке полых деталей вы должны следовать принципу сначала внутри, а затем снаружи, то есть сначала вырезать мелкие детали изнутри, чтобы предотвратить смещение после того, как полые детали будут вырезаны, или даже полые детали упадут с режущей платформы, что приведет к мелкие детали внутри не могут продолжить резку Явление.

Оставьте точку останова

В процессе вырубки на газорезательной машине с ЧПУ часто встречаются вырубка и резка длинных и широких деталей с относительно большой длиной и шириной. Поскольку газовая резка представляет собой термическую резку, во время процесса вырубки поглощается большое количество тепла, а неравномерный нагрев может легко привести к вертикальному изгибу и деформации заготовки (известной как форма рупора), что может привести к утилизации заготовки. тяжелые случаи. По этой причине производство на заводе должно применять разумные методы резки и меры по предотвращению деформации, чтобы уменьшить деформацию резания заготовки во время вырубки.

Layout examplewiththree breakpoints

На рис. 3 показан разгрузочный чертеж материала длиной 20 мм. Все его прямые кромки общие, что сокращает объем резки и экономит время и расход газа. Кроме того, из рисунка видно, что при установке длинных частей полосы необходимо оставить точку разрыва длиной 20–30 мм, что эквивалентно множеству полос, плотно связанных вместе. Он может эффективно контролировать пластическую деформацию и термическую резку деталей полосы. Смещение, вызванное временным напряжением, также является наиболее эффективным и практичным методом в практическом производстве. Чем длиннее деталь, тем больше точек останова остается. Это связано с тем, что чем больше интервал между точками излома, тем больше допуск на деформацию удлиненной части, которая все еще подвержена вертикальному изгибу. Особенно при обрезке до нескольких последних полос, показанных на рисунке 3, поскольку прикрепленный основной материал становится все меньше и меньше, необходимо оставлять больше контрольных точек, чтобы затруднить выполнение вертикальных изгибов, в противном случае это будет выглядеть так, как показано на рисунке 4 (Примечание. На рис. 4 представлена частично увеличенная схематическая диаграмма деформации 14-й полосы на рис. 3, где в середине 12–14-й полосы остались только две точки останова. 14-я полоса сильно деформируется, вызывая отклонения в размерах деталей и даже лом. Если оставить 3 точки останова посередине, как показано на рис. 3, чтобы уменьшить расстояние между точками останова, можно значительно уменьшить деформацию вертикального изгиба последних нескольких полос и уменьшить отклонение размера после резки. При резке с точкой останова количество и положение точки останова следует обоснованно определять в соответствии с длиной и шириной длинной полосы. В нормальных условиях, когда длина постоянна, чем шире ширина, тем меньше точек останова и наоборот. Конечно, чем больше точек останова, тем лучше, потому что их больше, пробивка пламени займет больше времени; Кроме того, после охлаждения стального листа точки разрыва необходимо вырезать вручную, что сильно повлияет на качество поверхности резки.

Deformation under three breakpoints

Рама закреплена

Layout example with breakpoints of arc slab

Для более тонких пластин деформацию и смещение деталей можно контролировать, оставив точки излома. Однако, если стальная пластина толще, ее будет очень трудно перфорировать, что займет много времени и значительно сократит срок службы режущего сопла. Оставление контрольных точек значительно увеличит количество перфораций, что приведет к снижению эффективности резки и увеличению затрат на резку. Рисунок 5 представляет собой сварную дуговую пластину большого фланца толщиной 60 мм. Чтобы предотвратить деформацию и смещение деталей, необходимо оставить под контролем множество точек излома, в противном случае это вызовет изменение дуги и приведет к тому, что собранный фланец не будет соответствовать требованиям к размеру. Способ решения этих проблем, не оставляя точек останова или деформации, согласно многолетнему опыту автора, состоит в том, чтобы оставить дуговую пластину в закрытой рамке (см. Рисунок 6), оставляя 20-30 мм шириной с каждой стороны рамки. край материала эквивалентен точке излома, которая играет роль связывания дугового пластина вместе, так что дуга не может быть деформирована, и в то же время он может предотвратить огромное напряжение, возникающее во время резки, и избежать образования дугового пластина, вызванного выход из точки останова. Дефект рубцевания на поверхности разреза.

Layout example for framework of fixed

В этой статье подробно описываются меры, принятые для предотвращения смещения нескольких общих деталей из-за деформации и напряжения, вызванных газовой резкой с ЧПУ, и анализируется их, чтобы предоставить справочную информацию для всех, кто занимается реальной работой. Вышесказанное является лишь приблизительным анализом нескольких методов. На практике выбор точки зажигания дуги, последовательности резания, направления резания и т. Д. Имеет большое значение для эффективного уменьшения деформации и смещения деталей. Подбирать следует в зависимости от конкретной ситуации.

Оставьте комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Пролистать наверх